| 我国大力推广橡胶生产“节能经” |
| 2007-12-6 14:58:00 (309 次阅读） |
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我国是橡胶消费大国，用胶量排名世界第一。然而日益稀缺的橡胶天然资源，却可能使橡胶行业发展面临危机。去年一年，我国橡胶消费总量达450万吨，其中三分之一靠国外进口。今年，橡胶消费量有望继续上扬，预计达到550万吨。由此，如何弥补生产量与消费量之间的“剪刀差”，成为橡胶生产行业共同面对的课题。
“发展循环经济，已经成为上海各大橡胶制品生产企业努力的目标。”在上海橡胶工业同业公会，秘书长钱宜庆向记者讲述了三个企业的故事，形象地阐释了协会的会员单位如何通过创新技术成果和抓紧节能降耗，走出一条发展的新路。
无臭胶，打开一片天
在天然橡胶资源相对紧缺的情况下，通过废胶再利用，生产合成胶，无疑是缓解橡胶原材料不足的一大对策。废胶要重新变成满足人们生产和生活所需的橡胶制品，自然少不了橡胶生产企业的加工。专家介绍，在这个“变废为宝”的过程中，废胶打成粒子后的脱硫过程非常关键。
“目前大多数企业在废胶脱硫的过程中，添加的都是煤焦油、松焦油，但上海的一家企业却是例外。”钱宜庆秘书长讲的正是上海肖友橡胶公司。这个再生胶的生产企业自主研发了一款新的脱硫制剂。在废胶脱硫的过程中加入制剂后，生产的再生胶不仅没有臭味，而且也给企业免除了生产后的包袱——无臭再生胶实现了绿色生产，由于生产后没有废水、废气产生，企业不用再支付排污费用。
作为国内首家实现再生胶无臭再生产的企业，肖友橡胶公司的产品已通过欧盟认可，畅销国内外。助推这家优质企业迅速成长，橡胶工业同业公会也为其积极搭台，在业内广泛推广无臭胶制品。同时也倡导更多会员单位创新技术，尽快走上循环发展的道路。
节能“顾问”，让企业尝甜头
橡胶生产企业往往都是用电大户。无论是炼胶，脱硫，还是生产中使用的空压机和冷热水泵，维护大型设备运转，高昂的电费对一些企业来说是一笔不小的负担。不久前，上海橡胶集团股份有限公司下属的东海轮胎厂迎来了一位节能“顾问”。这家专门为企业提供节能咨询服务的公司是由橡胶工业同业公会“引荐”给东海橡胶厂的。经过咨询公司的分析，每年用电量在100万度以上的东海轮胎厂，如果启用节能设备，每年的电费可少交三分之一。如此一来，企业生产成本必然大大降低。
记者了解到，橡胶工业同业公会今年将继续加大力度，在业内倡导节能技术的运用，使更多企业在完成节能降耗这一社会责任的同时，真正尝到降耗带来的甜头。
不用锅炉，中小企业有了盼头
一些企业进行橡胶硫化，往往离不开锅炉。然而使用锅炉后排出的黑烟，可能直接危及一些企业的生存。因为按照有关规定，本市中环线以内已经容不下冒黑烟的烟囱了，不少中小企业如果要继续生产，必须迁址。
橡胶企业有没有可能做到在生产中不排放黑烟？上海华原有限公司想到了一个对策！该企业新开发的远红外脱硫罐能够取代烧煤的锅炉。这一新研发的产品对企业的意义不言而喻：远红外脱硫罐只用电，不用煤，与传统锅炉相比还有自动保温的功能，由此实现了节能降耗；由于不再使用锅炉，原本用于维护锅炉运转的人力成本也可以完全免除；中小型企业使用脱硫罐后拔掉了烟囱，迁址危机也自动化解。
橡胶工业同业公会的专家介绍，经过测定，使用远红外脱硫罐后生产的橡胶制品，品质较以往也有提高，可谓一举多得。
今年起，橡胶工业同业公会将把脱硫罐这种节能新产品推荐给更多会员单位中的中小企业，使这些企业都能够实现又好又快地发展。
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