节能减排是2007年工业企业的工作重点。作为传统高能耗产业的建材产品水泥，任务更加艰巨。水泥生产对资源消耗巨大，除了需要大量消耗石灰石、矿渣等矿山资源，生产过程中的电力消耗也是一个不小的数字。

　　“节能减排，水泥企业没有先进技术作为支撑是做不到的，水泥纯低温余热发电由此而生。”接受记者采访时，中国水泥协会会长雷前治开门见山。雷前治称，近几年能源成本直线上升推动了该技术的进一步发展。

　　纯低温余热发电技术成为大企业“必修课”

　　近两年来，大型水泥企业集团纷纷探索企业节能增效和现有资源的综合利用之道。从安徽海螺、浙江三狮、冀东、华新等大企业集团这几年的动作上不难看出，纯低温余热发电已成为国家重点支持的水泥企业新的投资热点，也是新的行业上升周期中大企业的“必修课”。

　　所谓水泥纯低温余热发电，就是在水泥生产过程中，大量回收低品位的余热，将废气中的热能转化成电能或热电联供，以有效减少水泥生产对环境的粉尘污染和能源消耗。此外，废气通过余热锅炉降低了排放的温度，还能有效减轻水泥生产对环境的热污染。今年两会期间，全国人大代表、合肥水泥研究设计院副院长陈章水大胆指出，采用纯低温余热发电技术，用新型干法水泥取代落后的湿法、立窑以及其他旋窑水泥是水泥工业节能降耗的根本途径。

　　2006年，三狮、海螺等大型水泥集团率先启动了纯低温余热发电的技术改造。2007年3月，冀东水泥新建的3条5000吨/天的新型干法线全部配套了纯低温余热发电技术，耗资巨大。

　　雷前治说，在国内水泥企业、研究院的协作研究过程中，水泥回转窑纯低温余热发电逐渐跟上了国际步伐，并被广泛应用于水泥生产线。天津水泥院就先后完成了30多套新型干法水泥生产线的纯低温余热电站工程；海螺也经过10年的研究开发出一套接近国际先进水平的水泥纯低温余热发电技术，并将在2007年加大和业内水泥同行的余热发电合作。

　　技术上已不成问题。以目前国内最为先进的海螺纯低温余热发电技术为例，每生产1吨熟料产生的余热可用来发电36千瓦时，与国际先进水平的40千瓦时/吨比较接近。以2006年水泥产量为例，2006年全年新型干法生产的水泥5.1亿吨，用低温余热生产的电量还是相当可观的。

　　海螺水泥副总余彪表示，目前海螺纯低温余热发电全部实现了发电系统装备的国产化。2007年，海螺将和业内众多水泥企业合作推广纯低温余热发电技术。据了解，海螺去年有4.3万千瓦的余热发电装机容量投产。2007年海螺还将有8.5万千瓦的余热发电装机容量投产，预计到年底，其余热发电量将占到总耗电量的15%左右。如果按照海螺2010年全部生产线配有余热发电装置的预期，届时其余热发电可以满足海螺水泥自身用电量的50%，前景十分可观。

　　据不完全统计，全国现有投入运行的纯低温余热发电设备20多套，其中2006年投产的多达10余套，预计2007年还将投产30~40套。统计资料显示，目前国内日产1500吨水泥及以上规模的生产线有356条。若全部采用纯低温余热发电技术，则年节约标煤超过200万吨。

　　记者了解到，目前正在建设中和准备开工建设的新型干法水泥生产线几乎都考虑了同时上马纯低温余热发电技术。业内人士预计，“十一五”末期，我国采用纯低温余热发电的新型干法水泥生产线比例有望达到40%。届时，水泥企业的节能减排将迈上另一个台阶。

　　余热发电上网动了谁的奶酪

　　雷前治表示，通过企业的多年努力和调研，国家对纯低温余热发电还是很支持的，把其作为水泥行业节能减排的重要举措，在安排贷款、项目审批方面都开了大口子。但部分省份电力部门有所抵制，把纯低温余热发电列入小火电范畴，不让其上网。

　　据了解，部分省份相关主管部门对于水泥企业的低温余热发电上网没有一个明确的态度，这恐怕是当前诸多水泥企业最为恼火并感棘手的问题。这其中，又尤以水泥生产和消费大省山东和广东两地为典型。山东虽然部分地区松了口，但上网费用提得很高，给水泥企业很大压力，广东则根本不让上网。

　　“这样的话，企业进行余热回收利用的积极性严重受挫。”说起此事，水泥企业怨言四起。前不久召开的2007年国际水泥峰会会议上，山东山水集团董事长张才奎表现出了对其余热发电项目无法上网的无奈。

　　据了解，对一个日产2500吨的新型干法水泥窑进行纯低温余热发电技术改造，需要历时10个月完成技改，能实现发电装机容量3000千瓦，每天发电量在2900千瓦时。而日产5000吨的新型干法窑生产线进行余热发电技术改造，需要耗资五六千万元。如果加上后期地方电网部门收取高昂的上网费，水泥企业的余热发电投资回收也就遥遥无期了，因为余热发电成本和纯电力成本要比电力生产企业高，企业希望大笔的固定资产投资能够得到快速回报，他们当然不会干花钱费力还不讨好的事。

　　记者了解到，水泥余热发电和水电、火电的生产不一样，其间有一个资源综合利用概念和由此产生的无形的环境效益不容忽视。当前国际上都很关注我国二氧化碳的排放，在余热发电问题上，国内技术基本过关，且水泥企业通过与电力制造企业的合作，纯低温余热发电技术发展到了较为成熟的阶段，包括锅炉、汽轮机在内的很多余热发电设备都实现了国产化。其中，2003年浙江申河水泥有限公司的水泥窑废气余热发电装置就全部采用国产设备，由杭汽轮机和杭州产锅炉担任主角。

　　由于水泥低温余热发电会在一定程度上冲击到电力部门的利益，因此急需相关主管部门的协调。记者了解到，雷前治曾向国家发改委副主任欧新黔反映过余热发电的相关问题。他说，余热发电一事国家发改委的态度是高度支持。接下来可能会由国家发改委和中国水泥协会联合调研，了解水泥企业在实施过程中碰到的具体问题，对个别省份可能采取个案解决的办法。

　　据悉，国家发改委将加快制定有关政策和行业标准，大力推广纯低温余热发电技术。

　　记者手记：不要小看水泥余热发电

　　水泥回转窑纯低温余热发电的原理是，利用新型干法水泥窑头、窑尾温度在320度上下的废气，不用补充燃煤，直接进行余热发电，有巨大的经济效益、社会效益和环境效益，不可小视。据估算，在我国新型干发水泥生产工艺下，水泥熟料的吨煤耗约为115千克，如果采用传统的立窑工艺，需要143千克标煤，而湿法工艺下，这一数据是208千克标煤。换言之，新型干法线比重每提高1个百分点，所需熟料耗用的标煤可节约32.74万吨。

　　以2005年为例，我国原煤生产总量为21.9亿吨，水泥生产总量为10.64亿吨，综合水泥能耗为145千克原煤/吨。计算下来，2005年水泥工业消耗的原煤总量约占全国原煤生产总量的7%，比世界先进水平高20%以上。

　　由此不难发现，用水泥生产的余热发电不仅能节约能源，显著降低水泥生产中的电耗，缓解当前电力短缺矛盾，而且可大为减少水泥生产带来的温室气体和粉尘排放。尽管水泥一直被人们视为高能耗、高污染企业，但其资源综合利用的空间相当巨大。我们期望相关部门能够做好协调，推进水泥企业的节能减排，共同为环境保护努力。